Four à essai de résistance au feu à petite échelle de 10 kW pour revêtement ignifuge de structure en acier

CF8810A Four à essai à petite échelle pour revêtement ignifuge de structure en acier

Aperçu :
Le four d'essai à petite échelle pour revêtement ignifuge de structures en acier convient aux essais de performance de résistance au feu de
divers petits échantillons de revêtements ignifuges pour structures en acier utilisés à l'intérieur et à l'extérieur des bâtiments (structures). Il n'est pas
applicable aux échantillons d'une longueur supérieure à 800 cm. Il adopte l'interface d'exploitation Windows 7 et le logiciel de développement
LabView. Le style d'interface est frais, beau et simple. Pendant le test, les résultats de mesure sont affichés en temps réel
et des courbes parfaites sont tracées dynamiquement. Les données peuvent être enregistrées, récupérées, imprimées et sorties en permanence, et le rapport peut être
imprimé directement. Il présente les caractéristiques d'une grande intelligence et d'un fonctionnement guidé par menu, ce qui est simple et intuitif, ce qui rend
les résultats des tests plus précis.
Il est conforme aux exigences du chapitre [numéro de chapitre manquant] et du chapitre 6 de la norme GB/T 9978.1-2008 « Essai de résistance au feu
pour les composants de construction - Partie 1 : Exigences générales », à la norme d'essai GB/T 14907-2018 « Revêtements ignifuges pour
Structures en acier », aux exigences de la norme GBJ 17-2003 « Code de conception des structures en acier », GA/T 714-2007 et GB/T
9779-1988 « Revêtements architecturaux multicouches ».

 

Paramètres techniques :
1. Composition de l'équipement : Four d'essai de résistance au feu horizontal, partie de contrôle de la combustion, partie gaz et réduction de pression
système, système de décharge et de mesure de la pression, système d'émission des gaz de combustion, support d'essai d'échantillon, système de débit de gaz,
système de mesure de la température (système d'acquisition de données de température du four, système d'acquisition de température des composants d'essai),
système de vanne d'échappement de fumée et logiciel d'essai spécial. Il adopte un module d'acquisition de données de haute précision à 16 bits pour collecter des données
sur divers aspects tels que la température, la pression et le débit de chaque canal. Après analyse, traitement et contrôle par un
micro-ordinateur, il peut générer des informations reproduites en temps réel de la situation de combustion. Et les résultats peuvent être directement
obtenus grâce à l'analyse et au jugement du micro-ordinateur. Tous les appareils de haute qualité sont utilisés pour l'ensemble de la machine afin de
garantir le fonctionnement de haute qualité et à grande vitesse du système, ce qui est avancé.

2. Structure du corps du four : Il adopte une structure à quatre couches. Lorsque la température à l'intérieur est de 1 300 ℃, la couche extérieure est à température ambiante.
De l'extérieur vers l'intérieur, ils sont respectivement : La première couche est une enveloppe extérieure en acier inoxydable, la
deuxième couche est une ossature en acier ; la troisième couche est une enceinte extérieure construite avec des briques réfractaires ; la
quatrième couche est de la laine de céramique haute température capable de résister à une température de 1 700 ℃.

 

3. Brûleurs :
3.1 Deux ensembles de brûleurs haute pression avec une plage de puissance de 60 à 80 kW sont utilisés. Ces brûleurs sont équipés d'un contrôle du rapport air-combustible,
qui forme un système de contrôle en boucle fermée en conjonction avec la rétroaction de température à l'intérieur du four. Ils peuvent
régler automatiquement la vanne de gaz et la vanne d'air pour obtenir l'effet de combustion optimal. Pour assurer la sécurité, tous les modèles de brûleurs
sélectionnés et leurs composants proviennent de marques renommées.
3.2 Contrôleur de torche de combustion : Il est équipé d'un dispositif d'alarme automatique en cas d'allumage défaillant et d'extinction de la flamme.
3.3 Il y a 2 torches à gaz à grande vitesse encastrées des deux côtés de la paroi du four, avec une de chaque côté. Elles fournissent la chaleur
nécessaire à l'élévation de la température à l'intérieur de la chambre du four.
3.4 Canalisations de gaz et canalisations d'air : Elles sont composées de vannes papillon, de vannes de rapport air-combustible, de détendeurs secondaires,
de vannes papillon manuelles, de contrôleurs d'allumage, d'interrupteurs haute et basse pression, de soupapes de sécurité contre la surpression de gaz, de gaz
- séparateurs de liquide, détendeurs primaires, vannes de commutation de phase liquide, manomètres de gaz, manomètres basse pression,
robinets à boisseau sphérique, alarmes de fuite de gaz, flexibles en acier inoxydable, flexibles haute pression, etc. Voir la figure (5).

 

4, Système de mesure de la température :
4.1 Thermocouples à l'intérieur du four :
Quatre thermocouples nickel-chrome-nickel-silicium de type K avec un diamètre de fil de 2,0 mm sont utilisés à l'intérieur du four, ce qui est conforme
aux exigences spécifiées dans 5.5.1.1 de GB/T9978.1 et GB/T 16839.1. Ils sont recouverts de gaines en acier inoxydable résistant à la chaleur, et des
matériaux résistants à la chaleur sont remplis au milieu. Les tubes en acier inoxydable sont gainés de protecteurs de tube en corindon.
La longueur des extrémités chaudes dépassant des gaines n'est pas inférieure à 25 mm, et elles peuvent résister à des températures
supérieures à 1 250 ℃.
4.2 Mesure de la température sur le côté exposé au feu :
Il y a 8 thermocouples à l'arrière de l'échantillon. Parmi eux, 4 sont des thermocouples à plaque de cuivre (utilisant des fils de thermocouple avec
un diamètre de 0,5 mm soudés sur des plaques de cuivre circulaires d'une épaisseur de 0,2 mm et d'un diamètre de 12 mm), qui répondent aux
exigences des thermocouples nickel-chrome-nickel-silicium de type K spécifiées dans GB/T 16839.1. Chaque plaque de cuivre est
équipée d'un tampon d'isolation thermique en amiante de 30*30*2 (±0,5) mm. La densité du tampon d'isolation thermique est de 900 kg/m³ ± 100
kg/m³, et la conductivité thermique est de 0,117 à 0,143 W/(m·K), ce qui répond aux dispositions de 5.5.1.2 de GB/T9978.1. Les 4 autres sont
des thermocouples de type K de haute précision avec un diamètre extérieur de 1 mm, qui peuvent être enterrés à l'arrière de l'échantillon pour les tests d'efficacité de l'isolation thermique.
4.3 Test de température mobile : Il répond aux exigences de GB/T 9978.1 - 2008. Un instrument de mesure infrarouge portable est
utilisé pour mesurer la température de surface de chaque point sur le côté exposé au feu.
4.4 Collecte de la température du four : Des thermocouples blindés de type K sont sélectionnés, qui peuvent résister à des températures élevées supérieures à 1 250 °C.
Le système d'acquisition de données de température du four a les fonctions de stockage des courbes en temps réel et des courbes historiques, ainsi que
d'alarme pour les circuits ouverts et les courts-circuits des thermocouples.
4.5 Mesure de la température ambiante : L'équipement est équipé d'un thermocouple blindé en acier inoxydable avec un extérieur
diamètre de 3 mm, qui est utilisé pour mesurer la température ambiante du test. Il s'agit d'un thermocouple nickel-chrome-nickel-
silicium de type K conforme à la norme GB/T 16839.1.
5. Système de mesure de la pression :

5.1 Mesure de la pression du four : La plage de mesure est de 0 à 100 Pa. Un manomètre différentiel importé de France est utilisé.
Il dispose d'une sonde de mesure en forme de T avec une précision de mesure de ±0,5 Pa. Il dispose d'une protection contre la surpression
fonction. Lorsque la pression à l'intérieur du four est supérieure à 100 Pa, le programme de protection contre la surpression sera activé,
l'alimentation en gaz sera arrêtée et le test sera terminé. Il est conforme à la norme GB/T 9978.1 - 2008.
5.2 La pression à l'intérieur de la chambre du four est enregistrée toutes les 1 minute, et la précision de l'appareil d'enregistrement est de 1 seconde. Le
données sont collectées 3 fois par seconde. Pour le contrôle de la pression de la chambre du four et l'acquisition de données, la pression de la chambre du four
peut former une boucle de contrôle avec le système d'échappement des fumées conformément aux exigences des normes mentionnées dans « Chapitre 2 :
Normes de conformité » pour le contrôle en temps réel.
5.3 Sonde de mesure en forme de T : Elle utilise un tube en acier inoxydable résistant aux hautes températures SUS310S, qui traverse le
paroi du four de l'intérieur vers l'extérieur du four, garantissant que la pression à l'intérieur et à l'extérieur du four est au
même niveau horizontal.
5.4 Transmetteur de pression : Un capteur de pression de haute précision de Kimo en France. La pression doit être de 15 Pa ± 5 Pa dans les 5
minutes après le début du test et 17 Pa ± 3 Pa après 10 minutes.
6. Système de décharge de pression :

6.1 Il y a un trou d'échappement de fumée installé sur la paroi arrière du corps du four, qui est relié à la canalisation d'échappement de fumée
pour décharger les gaz de combustion à l'intérieur du four et contrôler la pression à l'intérieur du four. L'alimentation et l'échappement d'air dans le
four sont contrôlés par un ventilateur puissant de 0,3 kW et un convertisseur de fréquence. Le volume d'air est automatiquement contrôlé par un ordinateur
programme pour répondre aux exigences de combustion, de pression et d'échappement des fumées.
6.2 Canalisation de décharge de pression : La partie à l'intérieur de la chambre du four utilise un tuyau en acier inoxydable SUS310S d'un diamètre de 300 mm
qui peut résister aux températures élevées. Il peut résister à une température élevée de 1 300 °C. À l'extérieur de la chambre du four, un tuyau soudé
d'une épaisseur de paroi de 5 mm est utilisé.
6.3 Puissance de décharge de pression : Un ventilateur haute pression AC220, 0,3 kW qui peut résister aux températures élevées.
6.4 Contrôle de la pression de la chambre du four et acquisition de données : La pression dans la chambre du four peut être assurée pour former un contrôle
boucle avec le système d'échappement des fumées conformément aux exigences des différentes normes ci-dessus pour le contrôle en temps réel.
7. Indicateurs de conception du four :

7.1 Volume net de l'appareil : 1,0 m³
7.2 Dimensions nettes internes de l'appareil : Longueur × Largeur × Hauteur = 1,0 × 1,0 × 1,0 m
7.3 Dimensions externes de l'appareil : Longueur × Largeur × Hauteur = 1,6 × 1,6 × 1,6 m (des modifications mineures sont acceptables)
7.4 Carburant utilisé : Gaz naturel (pouvoir calorifique : 8 500 Kcal/Nm³) ou gaz industriel
7.5 Température de fonctionnement : La température de fonctionnement à long terme du four est inférieure à 1 300 °C. La température augmente selon
la formule définie.
8. Alarme de gaz : Elle est utilisée dans la chambre à gaz et sur le site d'essai.
9. Nombre de torches de combustion : 2 ensembles
10. Supports d'essai d'échantillons : Il y a 2 ensembles de plaques d'acier résistantes à la chaleur mobiles au total.